Blog

Alarm yönetimi, endüstriyel operasyonların henüz yeni yeni öne çıkan en önemli yönüdür.

Birçok şirket bırakın yatırım için zaman ve kaynak harcamayı kendi mevcut alarm sistemleri hakkında bile güçlü ve zayıf yanlarını belirlemek için geniş analizler gerçekleştirmemiştir. Ancak, bazı önemli yararlı öğelere dikkat ederek alarm sistemi performansını hızlı bir şekilde artırmak mümkündür.

En önemli 5 nokta :

Alarm tanımı ve tasarım:

Sizin için alarm nedir? Gerçek bir alarm, yanlış veya yanıltıcı bir alarm olmayıp operatörün tepki vermesini gerektirir. Tüm alarmlarınız operatorün tepki vermesini gerektiriyorsa alarm yönetimi probleminiz var demektir. İyi bir benzersizdir, kolay anlaşılır ve operatöre açık talimatlar verir. Alarm kriterleri, alarm set değerleri, farklı alarm durumları ve alarm ölü noktaları işe başlamanın ilk adımıdır. Bunların doğru tanımlanması alarm yükünü azaltır ve operatöre sadece gerekli alarmlar için tepki vermesi sağlanır.

Alarm önceliği:

Tesisinizdeki alarmların çoğunluğunun “kritik” veya “yüksek öncelikli” olarak tanımlandığını düşünün. Ne olacak? Operatörler alarmlara karşı vurdumduymaz olacak ve alarmları görmezden gelecek ve hata yapma ihtimalini artıracaktır. Bu genellikle tesislerde alarm önceliklerinin doğru tanımlanmadığı durumlarda olur. Bu nedenle, alarm sistemi, yüksek öncelikli alarm sayısının düşük öncelikli alarm sayısına göre önemli ölçüde daha az olacak şekilde optimize edilmelidir.

Alarm önceliğinin doğru ayarlanması operatörün doğru zamanda doğru hareket edebilmesini sağlar. Alarmların farkına varır ve acil olanlara hızla cevap verir, diğerlerini bekletir. Bu işlemler, tesis performansı ve güvenilirliği artırır ve daha iyi kontrol gerçekleşmesini sağlar.

 

Burada EEMUA 191 ‘e göre alarm önceliği matrisi, bazı fikirler almak için başvurabilirsiniz

 

Öncelik Hedeflenen Maksimum
Kritik Çok Seyrek
Yüksek < 5/vardiya başına
Orta < 2/saat
Düşük < 10/saat


Önceliğe göre oluşması beklenen maksimum oran

Alarm mesajları:

Alarm mesajlarınız operatör için mantıklı açıklamalar içeriyor mu? Mesajlarınız tutarlı, net, açık ve öz mü? Aksi takdirde tüm bu eksiklikleri gidermek ve alarm mesajlarınızdaki kaliteyi yükseltmek için bir eylem planı hazırlayın. Mesajların operatörlerin en net, en açık şekilde alarmları anlamasını ve daha hızlı tepki vermesini sağlayın.

Alarm mesajlarının içeriği terimleri ve kısaltmaları kontrol odası operatörleri tarafından kullanılan temel yapı bakımından aynı olmalıdır. Alarm mesajları, bu sorunları çözmek için alınması gereken sorun alanları ve eylemleri hakkında operatörleri bilgilendirmek ve rehberlik etmek içindir. Bazen şirketler, operatör verimliliği üzerinde önemli etkilere sahip olan basit "mesaj kalitesi" konusuna zaman ayırmak için meşgul olabilirler. Bu sadece sizin kontrolünüzdedir ve biraz dikkat etmeniz gerekir.

Alarm ölçümleri:

Alarm istatistiklerinin izlenmesi ve tesisin mevcut alarm seviyesi hakkında daha fazla görünürlük elde etmek için kullanılan alarm yönetimi programları hayati önem taşımaktadır. En sık gelen alarmlar, toplam alarmlar, alarm sıklık oranı ve alarm öncelik dağılımları gibi alarm performans göstergeleri tesisin performansı hakkında önemli bilgiler verir. Son bir kaç ay öncenin veya aylar öncenin verisinin ölçülmesi ve bunun standardlar ile karşılaştırılması o an nereden olduğumuzu gösterir. Bundan sonrası da geliştirmeler için kullanılır.

 

  EEMUA 191 ISA 18.2   Oil & Gaz Petrokimya Enerji
Günlük ortalama Alarm 144 ~150 (~300 maks yönetilebilir )   1200 1500 2000
Duran ortalama Alarm 9 <5 hergün   50 100 65
Her 10 dakikada gelen en çok alarm <10 ≤10   220 180 350
10 dakikalık aralıklar ile gelen ortalama alarm sayısı 1 1 (~2 yönetilebilir)   6 9 8
Dağılım % (L/M/H) 80/15/5 80/15/5   25/40/35 25/40/35 25/40/35

Kaynak: EEMUA 191 ‘Alarm systems: a guide to design, management and procurement’ and ANSI/ISA-18.2-2009 Management of Alarm Systems for the Process Industries.

Alarm Kriterleri:

Endüstri Standartları vs Gerçek Sanayi Senaryosu – Modern kontrol odaları günlük 1000'in üzerinde alarm alır ki bu değer 

EEMUA 191 ve ISA-18.2 tavsiye edilen – 150-300 alarm/gün veya 1-2 alarm/10 dakika değerinin çok üzerindedir.

Kaynak : OtomasyonaDair.com

 

 

Devamını Oku...


Oransal kontrol cihazları içinde en gelişmiş olanı PID denetim parametrelerine sahip olanıdır. Elimko üretimleri içinde yeralan gerek konvansiyonel cihazlar ve gerekse mikroişlemci donanımlı PID cihazlarının ayarlanmasında aşağıdaki yöntem kullanılabilir.

Esas amacı ayar değeri (SET POINT) ile ölçü değeri (MEASUREMENT) arasındaki hatayı sıfıra indirmek ve bu sayede istenilen değere (CONTROLLED VARIABLE) ulaşmak olan bu tür kontrol cihazları, P, I, D parametrelerinin uygun bir şekilde ayarlamaları sayesinde kontrol edilen değişkenin ayar değerine;

  1. Minimum zamanda
  2. Minimum üst ve alt tepe değerleri (overshoot ve undershoot)’ndan geçerek ulaşmasını sağlarlar.

Burada kısaca P, I ve D olarak adlandırılan parametreler İngilizce karşılıkları olan (P)roportional, (I)ntegral ve (D)erivative kelimelerinin baş harfleri olup, sırası ile Oransal-İntegral ve Türevsel anlamına gelmektedir.

P diğer adıyla oransal band parametresi kontrol cihazının içinde yeralan denetim mekanizmasının KAZANÇ miktarı ile ters orantısı olan değeridir. %PB=1/Kxl00 eşitliği ile izah edildiği üzere oransal bandı %20’ye ayarlanmış olan bir kontrol cihazının K (kazancı) 5’tir. Oransal bandın çok aza ayarlandığı cihazlarda kazanç çok büyük olacağından, bu cihazın kontrol ettiği prosesler dengesiz olacak hatta, miktarı artı ve eksi yönde gittikçe artan miktarda osilasyona girecektir.

integral ve Türevsel parametrelerin söz konusu olmadığı ve sadece P tip kontrol cihazları ile yapılan denetimlerde de dengeye ulaşmak mümkündür. Ancak sadece P’nin aktif olduğu bu tür kontrol sistemlerinde az da olsa set değeri ile kontrol edilen değer (ölçüm değeri) arasında sıfırdan farklı + veya – değerde ve SIFIRA indirilemeyen bir değer söz konusu olup, bu değere otomatik kontrol terminolojisinde OFFSET adı verilmektedir.

Şekil1

Şekil 1: Reaksiyon eğrisi

Sadece P ile kontrol edilen böyle bir sisteme I’nın (integral etkinin) ilavesi off-set’i ortadan kaldırmaya yöneliktir. Diğer bir değişle P+I türündeki bir kontrol cihazı ile denetlenen bir proseste normal

şartlar altında OTURMA sonuçlandıktan sonra OFFSET oluşması söz konusu değildir.

Bununla beraber integral zamanın (I) çok kısa olması, prosessin osilasyona girmesine neden olabilecektir. P+I denetim mekanizmasına D (Türevsel) etkinin ilavesi ise SET DEĞERİNE ulaşmak için geçen zamanı kısaltmaya yaramaktadır.

■ OPTİMUM PERFORMANS İÇİN P, I, D PARAMETRELERİNİN AYARLANMASI

Bu konuda detaya girmeden önce önemli bir noktaya temas etmek yerinde olacaktır. Biraz sonra aşağıda verilen ayar yöntemleri her türlü proses için aynı olmakla birlikte gereken oturma zamanı, gerek reaksiyon zamanı ve gerekse de üst ve alt salınımların optimum değerleri doğal olarak prosesten prosese değişiklik göstereceğinden her proses için ortaya çıkacak olan P, I, D değerleri de doğal olarak birbirinden farklı olacaktır.

Diğer bir deyişle herhangi bir SICAKLIK PROSESİ için ayarlanmış bulunan P, I, D parametreleri bir BASINÇ PROSESİ için uygun olmayabilir. Ancak daha önce ayarlanarak optimum değerleri tespit edilmiş bulunan PID parametreleri birbirine benzeyen proseslerde ufak-tefek değişikliklerle kullanılabilir.

PID parametreleri ilk kez devreye alma esnasında optimum kontrol için ayarlanmaları gerekli olan değerler olup, cihazın bu değerlere ayarlanmasını takiben bir daha gerekmedikçe (işletme mühendisleri daha farklı bir uygulama için fikir değiştirmedikçe) değiştirilmeleri söz konusu değildir.

Bu şekilde hesaplanıp ayarlanmış bulunan parametreler ilk devreye alma işlemini takiben ÖLÇÜM DEĞERİ SET DEĞERİNİ YAKALAMIŞKEN etkilerini;

  1. ya set değerinin ihtiyaca göre eksi veya artı yönde değiştirilmesi
  2. ya da kontrol edilen parametrede prosesten kaynaklanan ani etkilerin varolması sırasında gösterilecektir.

Aşağıda açıklanan ayar yöntemi oldukça basit ve en pratik olanıdır. Yöntemin tatbiki sırasında ayarı yapan kişinin proses hakkındaki bilgi ve yorumları şüphesiz ayarlamanın daha kısa ve az deneme yanılmaya yol açarak sonuçlanmasında etken olacaktır.

Ayarlama işlemine başlamadan önce sisteminizin olası üst ve alt sapmalarda herhangi bir problem çıkarıp çıkarmayacağından emin olmalısınız. Örneğin 0-100 Bar’lık basınç kontrol sisteminin kontrolüne yönelik bir sistemde bu ayarı yapıyorsanız denemeler sırasında basıncın ayar değeriniz olan

(örnek olarak 50 Bar) miktardan 100 Bar’a veya 0 Bar’a kadar yükselip alçalması eğer sisteminize ZARAR VERECEKSE bu durumda daha önce bilinen (varsa) PID değerleri ile başlamak yerinde olacaktır. İlk olarak P’yi %100’e, I’yı maksimuma (OFF) ve D’yi minimuma (OFF) getiriniz. Bu durumda cihaz integral ve türevsel etkiden yoksun olarak sadece oransal cihaz olarak çalışacaktır.

Yukarıdaki örneğimizden yola çıkarak SET DEĞERİNİ de arzu ettiğimiz bir değere 50 Bar’a ayarlayınız. Bu işlemleri takiben cihazı OTOMATİK KONUMDA devreye alınız. Cihaz çalışır çalışmaz kontrol cihazı sistemin basıncını o anda var olan değerden (başlangıçta sistemin basıncının 0=Sıfır olduğunu varsayalım) itibaren arttırmaya başlayacaktır.

Sistemin devreye alındığı andan AYAR DEGERİ’ne ulaşmasına kadar geçen zamanı not ediniz (Bak. Şekil 2.) ikinci tepe değeri

Set değeri

TR= Reaksiyon Zamanı

Şekil2

Şekil 2= Tk ve Tr’nin tanımı

Bu zaman, sistemin REAKSİYON ZAMANIDIR. Bu değer ileriki safhalarda beklenilmesi gereken zaman olarak dikkate alınmalıdır.

Eğer Şekil 3’teki gibi gittikçe azalan bir salınım (osilasyon) izleniyorsa bu durumda P’yi %20 kadar azaltarak yine salınımı izleyiniz.

şekil3

Şekil 3 : Azalan salınım reaksiyon eğrisi

 

İzleme işlemini varsa bir kayıt cihazı ile yoksa zamana karşılık izlediğiniz değerleri kağıda yazmak sureti ile yapabilirsiniz. Yukarıda belirtilen %20’lik azaltmalara, Şekil 2’deki sabit salınımlara erişinceye kadar devam ediniz. Sisteminizin Şekil 2’de görünen SABİT GENLİKLİ OSİLASYON’a girdiği değer PROSESİNİZİN KRİTİK NOKTASI olup ilk iki üst tepe değeri ile ikinci üst tepe değeri arasındaki ZAMANI Tk=(Salınım zamanı) olarak not ediniz. Zaman sn cinsinden hesaplanmaktadır.

Bu tespitle birlikte ayarlamalar için gerekli doneler elde edilmiş olmaktadır. Sabit Genlikli Osilasyonu yakalamış olduğunuz P değerini Pk değeri olarak ayrıca not ediniz.

Bundan sonra;

P’yi 1.6 Pk’ya (PID veya PD tip kontrol cihazlarında) 2.2 Pk’ya (PI tip kontrol cihazlarında)

2.0 Pk’ya (Sadece P tip kontrol cihazlarında)

(PID tip kontrol cihazlarında) (PI tip kontrol cihazlarında) (PID tip kontrol cihazlarında) (PD tip kontrol cihazlarında) ayarlarınız.

Bu değerlerin de cihaza set edilmelerini takiben kontrol cihazının optimum performansla çalışması mümkün olacaktır. Eğer isteniyorsa bu değerler ince ayar amacı ile bir miktar reaksiyonları incelenerek artırılıp azaltılabilir. Bu şekilde ayarlanmış bulunan sisteminiz Şeki 4’deki salınım dizisi ile SET DEĞERİNE OTURACAKTIR. Bu süreye Ts=Oturma zamanı denilmekte olup, sistemden sisteme yarım saatten 5-6 saate kadar uzun olabilmektedir.

Şekil

Şekil  4           değerine oturma zamanı

 

Oturma gerçekleştikten sonra gerek set değerinde yapılan bir değişiklik, gerekse de sistemde oluşan ani dengesizlikler sonucu ortaya çıkan bozucu etkenler (DISTURBANCES) nedeni ile denetim mekanizması tekrar devreye girecek, ölçü değerini ayar değerine oturtmak üzere harekete geçecektir.

Herhangi bir nedenle sistemin durdurulması veya ilk parametrelerinin tespitinden sonra sistemin işletmeye alınması esnasında ölçü değerini set değerine minimum zamanda getirmek için kullanılan diğer bir imkân da KONTROL CİHAZLARININ KENDİ ÜZERLERİNDE BULUNAN VEYA AYRI OLARAK KULLANILAN OTO/MANUEL İSTASYONDUR.

Bu istasyon OTO’da iken kumanda tamamen otomatik olarak kontrol cihazında, MANUEL’de iken ise OPERATÖRÜN denetimindedir. Manuel konuma alınmış bir kontrol cihazında ölçü değerini set değerine getirmek için, operatör bir taraftan cihaz göstergesinde ölçü değerini izlerken öte yandan da nihai kontrol elemanını (Servomotorlu vana, Pnömatik vana, Damper sürücü v.b.) yavaş yavaş açmak veya kapatmak sureti ile tamamen kendi kontrolunda sistemi SET değerine oturtabilecektir.

Doğal olarak OTOMATİK KONUMDA çok daha uzun sürebilecek bu işlem MANUEL müdahale ile MİNİMUM SÜREDE yapılmış olacaktır.

Sistem, istenilen değerde ve CİHAZ MANUEL KUMANDA’da iken artık yapılacak tek şey sistemi OTO TUŞUNA BASARAK otomatik kumandaya almaktır.

Artık sistemi kontrol eden KONTROL CİHAZI olup, proseste oluşan değişikliklerde SET EDİLMİŞ BULUNAN P, I, D parametrelerinin etkisi altında gerekli reaksiyonu gösterip tekrar ölçü değerini set değerine oturtacaktır.

blog.Plc2buy.com  sitesinden alınmıştır

 

Devamını Oku...


Yenilik #3

AB Kontrol 2014 yılı yeniliklerine devam ediyor..

Lütfen Resimleri Görüntüleyiniz

 

plc2buy ,  HERKES ARADIĞINI BULSUN DİYE AÇILDI.

Sistem Entegratörü ; Atıl stoklarından kurtulsun

Son Kullanıcı ; Sadece ürün değil , teknik sorularına cevap bulsun

Üretici ; En son ürününü dünyanın heryerinden yüzlerce kişinin kullandığı bir platformda tanıtsın

Satınalma ; Aradığını tek bir platformda bulsun dedik plc2buy 'ı açtık.

Sizlerin desteği , katılımı ve yardımları ile büyümeyi planlıyoruz..

Siteye ek olarak plc2buy bloğumuz yayında, forumumuz ise çok yakında açılıyor.

Otomasyon dünyası ile  paylaşmak istediğiniz projeleriniz için Uygulama Örnekleri bölümümüz  ise hazır.

 

 

Devamını Oku...


AB Kontrol 2014'ü yenilikler ve atılımlar ile kapatıyor, 10. yılını kutlayacağı 2015 'e heyecan ile hazırlanıyor.

Yenilik #1: Logomuzu değiştirdik.

Yenilik #2: CSIA ( Kontrol Sistem Entegratörleri Birliği )  üyesi olduk..

Yenilik #3 ve #4 : Çok yakında 

 

Kontrol sistem entegratörleri , proses ve üretim endüstrilerinde mühendislik, bilgi teknolojileri ve iş modeli bilgilerini kullanarak tesisin ve tesis ekipmanlarının otomasyonunu gerçekleştirir.

Firmalar için sistem entegratör  seçiminde endüstri, proses ve teknoloji uzmanlığı dışında iş modeli uzmanlığı da önemli bir yer tutmalıdır. Seçilen sistem entegratörünün proje uygulama ve yönetim becerisi çoğu zaman kritik ve zorlu projelerin sorunsuz şekilde yürümesini sağladığı gibi, bu konudaki yetersizliği de  projeyi olumsuz etkilemektedir.

CSIA ,1994 yılında  kontrol sistemi entegrasyonu endüstrisini geliştirmek için kar amacı gütmeden kurulmuş bir dernektir. Üyelerinin iş becerilerini geliştirmekte, endüstri uzmanlığı paylaşımlarına yardımcı olmakta , son kullanıcıların belirli standardlarda hizmet alabilmesi için sertifikasyon ve denetim işlevlerini gerçekleştirmektedir.

AB Kontrol olarak sektörümüzdeki dünya firmaları ile paylaşımlarımızı geliştirmek, iş modelimizi dünya standardlarında tutmak amacı ile 2014 yılında CSIA üyesi olduk.

Şu anda CSIA’ın Türkiye’den tek üyesiyiz.

10. yılımızı kutlayacağımız 2015 yılı için hedeflerimizden biri ise CSIA’nın tüm Sertifikasyon programlarını tamamlamak

Devamını Oku...


Otomasyon Terimleri I

İki otomasyoncu bir araya geldikten 10 dakika sonra kimsenin almadığı bir dilden konuşmaya başlar. Size ise anlıyor gibi görünmek kalır. Bunun yerine , otomasyon dünyasında kullanılan kısaltmaların bazılarının açıklamalarını yazalım ki hiç değilse konu hakkında yorum yapabilesiniz. Kısaltmaların tümü ingizlice kelimelerin baş harflerinden oluşuyor , bunları Türkçe kelimelerin başharflerini kullanarak değiştirmiyoruz ki iş daha fazla karmaşık hale gelmesin.

API – Application Programming Interface. ( Uygulama Geliştirme Arayüzü) Bir yazılım dili için kodları yazma/çalıştırma ‘ya yarayan bir demet kütüphanenin birleşmesi demektir. API , yazılım kullanıcılarının terzi usülü kendi ihtiyaçlarına göre ilaveler yapabilmeleri için kullandıkları bir yöntemdir. API , genellikle hazır işlevlere yeni özellikler eklemek ve/veya ince ayar yapabilmek için kulanılır.

GUI - Graphical User Interface  ( Grafiksel Kullanıcı Arabirimi) .  GUI, SCADA konfigurasyonunuzu yaptığınızda tesisin, ünitenin veya makinenizin ekrandaki grafiksel görüntüsüdür.  Tesisin veya makinenin bu  grafiksel görüntüsü , herşeyin daha kolay anlaşılır olmasını sağlar. GUI olmadan , tüm komutlar metin şeklindedir , tüm bilgiler de metin düzeninde gelir.  GUI  ile renkler, butonlar, grafiksel görüntüler ile bütün bilgiler ve komutlar ekrana yerleştirilir.

HMI - Human Machine Interface. ( Insan Makine Arabirimi) . HMI kullanıcının makine ile iletişimi sağladığı bir ortamdır. Çoğunlukla HMI yazılımı ve bilgisayar donanımı , kullanıcının bilgileri gireceği   klavye , dokunmatik ekran , fare ve diğer giriş  yapılan cihazları içerir. HMI’ın  çalıştırma yazılımında ( runtime)  kullanıcı sadece proses değerlerini değiştirebilir, alarm seviyelerini ayarlayabilir veya prosesi izleyebilir. Programsal değişiklikler , yeni sayfa ekleme, yeni tag ekleme vb işlemleri yapamaz.

SCADA – Supervisory Control And Data Acquisition.( Denetimsel Kontrol ve Veri Toplama)Kısaca bilgisayarlardan, haberleşme aletlerinden, algılayıcılardan veya diğer aygıtlardan oluşturulmuş denetlenebilen ve kontrol edilen bir sistemin genel adıdır. SCADA , bir makine veya tesisten bilgileri toplamak , kullanıcıya göstermek ve kullanıcının sisteme komutlar göndermesini veya makineden gelen bilgileri izlemesini sağlamak üzere tasarlanmıştır.  Gelişmiş SCADA yazılımları , raporlama, geriye dönük veri izleme, trend grafikleri, web üzerinden bağlantı , 3rd parti sistemler ile haberleşme ve veri aktarımı gibi pek çok özelliği de bünyesinde içerir.

 

Devamını Oku...


 

Başarılı bir otomasyon uygulaması için aşağıdakileri unutmayın;

 

* Projede MÜŞTERİNİN ne istediğini ve SATICININ ne sattığını tam olarak anlamadan projeye başlamayın.

 

* MANUEL olarak düzgün çalışmayan hiçbir ekipmanı veya sistemi otomasyona geçirmeye çalışmayın.

 

* Haberleşme protokollerini  unutmayın, en sona atmayın, projenin başında ÇÖZÜN.

 

* Fabrika Kabul Testi yapmadan sistemi sahaya göndermeyin.

 

* İnşaat , mekanik işlerinden sonra iş size kalmıştır, ve geciken siz olacaksınız, KABULLENIN..

 

* TOPRAKLAMAYI unutmayın.

 

* En son yazılım VERSIYONUNU kullanırken bir kez daha düşünün.

 

* Tanımadığınız bir cihazı konfigure ederken ilk olarak manuel'ini okuyun, deneyip çalışmadığını gördükten sonra değil..

 

* Karmaşık çözümlere yönelmeyin, basit her zaman güzeldir ve ÇALIŞIR.

 

* Eğitimi atlamayın, son kullanıcıya sistemi nasıl kullanacağını ANLATIN.

 

 

 

 

Devamını Oku...


 

1 saat içinde 60 saniye, 1 günde 24 saat , 1 yılda 365 gün 6 saat ve 25 yıl boyunca sorunsuz çalışması gereken sistemler kuruyoruz. Amaç her ne kadar bu olsa da sistemlerin zaman zaman arıza yaptığı ya da beklendiği gibi çalışmadığı durumlar ile karşılaşabiliyoruz.   Bu tür sorunların olmamasının  bize olan ihtiyacı da kaldıracağı gerçeğini unutmadan arıza bulma ve sorun giderme  (troubleshooting) tekniklerinin bazılarını paylaşalım dedik..

 

Sorunu anlayın

Sorunu çözmek için ilk adım , sorunun ne olduğunu anlamak olmalı. Sorunun ne olduğunu tam anlamadan işe girişmeyin. Bunu yapmak içinse mümkün olduğunca fazla kişi ile konuşun, bazen sorun tanımlanırken kullanıcı kendisi için önemsiz olan bir detayı – ki bu çok önemli olabilir- atlayabilir. Diğer kullanıcıdan bu bilgiyi öğrenebilirsiniz.  Unutmamanız gereken diğer bir konu ise; kullanıcı sorun var diyorsa “sorun var” demektir.  Soruna bazen kullanıcı hataları sebep olabilir ama kullanıcıyı eğitmek ve hata yapmasını minimize etmek de sizin görevinizdir.

Tüm araçlarınız yanınızda olmalı

Sorunu çözmeye giderken gerekli olabilecek araçları yanınıza alın.

Nasıl çalışması gerekiyor?

Bir şeyi tamir etmeden önce nasıl çalışması gerektiğini bilmelisiniz. Doğru çalışan bir şeyi tamir etmek imkansızdır. Zaman zaman bu şekilde çalışması mümkün değil sonucuna varabilirsiniz , ama bunun için el kitabı ve dokümanlara bir kez daha bakın, kullanıcılara sorun.

Benzer özellikte olan ve çalışan bir ekipman var mı?

Cevap evet ise işiniz kolay ,onun çalışmasını inceleyin ve karşılaştırın.

Sorun tekrarlıyor mu , yoksa ilk kez mi oluyor?

Sorun tekrarlıyorsa, daha önce çözememişsiniz ve bir önceki sefer sorunu iyi tespit edememişsiniz demektir.  Ama tekrarlayan sorunların çözümünü bulmak kolaydır. Zor olan ise rasgele zamanlarda oluşan ve kendi kendine çözülen problemlerdir. Hiç beklemediğiniz bir anda tekrar karşınıza çıkacak demektir.

Sorun ilk kez oluyorsa hem iyi hem kötü haber  var demektir. İyi haber; Sistemin daha önce çalışıyor olması yine çalışacağını gösterir. Kötü haber ; yepyeni bir probleminiz var ve sebebini bulmak zaman alabilir.

 

Sistemde yakın zamanda nasıl bir değişiklik oldu?

Bu soruyu sorduğunuzda cevap genellikle “hiçbirşey” olur.  Bu nedenle soruyu “ en son ne zaman çalıştı” ve ardından “ne zaman durdu” şeklinde olmalı. Soruyu zamana bağlı olarak sorduğunuzda bazen “ ah evet şu olmuştu sonra bu tekrarladı” gibi bir cevap alabilirsiniz ki bu size yardımcı olacaktır.

Sorun oluştuğunda ne yaptınız?

Bu soru aslında sizden önce müdahale edilip edilmediğini öğrenmek için sorulmalı. Çünkü bazen siz ulaşmadan yapılan bazı işlemler başka sorunlara sebep olabilir. Bu nedenle yapılan işlemleri öğrenmelisiniz.

Kullanıcılardan bazen “herşeyi denedik” cevabı alabilirsiniz ama siz yine de o adım denenmiş diyerek atlamayın. Kendiniz tekrar test edin. Örneğin” sigortaları kontrol ettik “ dense bile siz yine de kontrol edin. Bunun nedeni güvensizlik değil, olasılıkları kendiniz silmelisiniz, kendi prosedürünüzü tek tek kendiniz uygulamalısınız.

Sistemde bir değişiklik yapmadan önce mutlaka yedek alın. Bir dosya içeriğini değiştiriyorsanız dosyanın yedeğini alın ki geri dönmek zorunda kalırsanız , acaba orijinal dosya nasıldı diye düşünmek zorunda kalmazsınız. Aksi taktirde sorunların adedi çoğalacaktır.

Yaptığınız herşeyi not alın ve raporlayın. Rapora “xxx sorunu giderildi” yerine  daha fazla detay yazmanız, benzer bir problem ile karşılaştığınızda çözüme daha hızlı ulaşmanızı sağlayacaktır. Rapora çok fazla detay yazmak istemeyebilirsiniz, ama hiç değilse kendi not defterinize yazın. Bir not defteriniz var değil mi?

Herkesin kendine göre ve sonuç veren bir arıza bulma ve sorun giderme yöntemi elbette vardır.  Fakat çok sevdiğim bir müşterimin tavsiyesini yazmadan geçemeyeceğim.

 

“Sakın servis hizmetimiz çok iyi demeyin. Bu; kurduğunuz sistemlerin sık sık sorun çıkardığını ve tecrübe edindiğinizi gösterir.”  J))

 

Devamını Oku...


OPC Klasik  uygulamalarının güvenli ve güvenilir çalışması için verilen yoğun çaba artarak devam ediyor ve işin doğrusu daha da  hızlı artmalı.

Farklı endüstrilerdeki farklı ekipman üreticilerinin kabulunu alarak bu kadar yaygın bir kabul elde eden başka bir endüstriyel haberleşme yapısı şimdiye kadar olmadı.

Proses Kontrol için OLE ( object linking and embedding)  olarak bilinirken günümüzde artık OPC Klasik olarak tanımlanmaktadır. Bu standard, endüstriden kurumsal işletmelere kadar değişen çeşitlilikteki sistemi birbirine bağlamaktadır. Insan-makine arabirimi iş istasyonlarından , acil durdurma güvenlik sistemlerine, DCS kontrol sistemlerinden kurumsal veritabanı sistemlerine ( ERP) kadar geniş bir yelpazede sistem için kullanılmaktadır.

OPC ’nin bu kadar  yaygın ve popüler olmasının sebebi ise çok basit;

Üreticisi, yazılımı ve haberleşme protokolü ne olursa olsun farklı endüstriyel cihaz ve uygulamayı gerçek anlamda birbirine bağlayan evrensel bir arabirim olması.

OPC ’den önce , geliştiriciler bağlantı yapılması gerekecek yüzlerce cihaz ve kontrol sisteminin herbiri için haberleşme sürücü yazılımı yazmak ve bunları güncel tutmak zorunda kalıyorlardı.

OPC ile, sadece tek bir OPC sürücüsü yazmaya ve bunu güncel tutmaya odaklanabildiler. Bu aynı zamanda son kullanıcının haberleşme gerçekleştireceği cihazın içi yapısını bilme zorunluluğunu da ortadan kaldırdı. Entegrasyon ekipleri , veri tipleri, ham register numaraları yerine adlandırılmış objeler ile çalışabilir hale geldiler. Bu ise eski geleneksel protokollerden ethernet tabanlı bir protokole geçiş imkanı sağlayarak kontrol sistemlerinin değiştirilmesi ve geliştirilmesi basitleşti.

OPC yapılandırmasını kolaylaştıran sebepler;

  • OPC  , korunması ve oluşturulması gereken bir arabirim eşleştirilmesine gerek duymaz.
  • OPC  , kendine özgü bir biçem ve sözdizimi sunar.
  • OPC  , konfigurasyonu kolaylaştırmak için evrensel bir tarayıcı sunar.
  • Adlandırılmış öğeler ( 40020 veya N7:2 gibi üreticiye bağlı adreslemeler yerine) tasarım sırasında insan hatası olasılığını azaltır.

Geleneksel  haberleşme teknolojileri ile karşılaştırıldığında , pek çok mühendis OPC kullanımının belirgin bir zaman kazandırdığını görmüştür.

Günümüzde küçük de olsa herhangi bir ünitesinde OPC kullanmayan endüstriyel tesis yok gibidir.

Bütün bu yoğun kullanım ve popülaritesine rağmen OPC’nin de yumuşak karnı var.

Kontrol Sistemi üreticileri, entegratörleri ve son kullanıcılar mutlu bir şekilde tesis ve fabrikalarında OPC uygulamaları yaparken , güvenlik araştırmacıları ve hacker’lar bu cennet bahçesindeki yılan hakkında uyarılara başladılar.

Popüler basındaki ilk ve en sık alıntı OPC Klasik’in temel protokolleri olan DCOM ve RPC1’in viruslere karşı savunmasız olabileceği idi. Bazı raporlar ise tehditlerin gerçek olduğunu göstermekte.

“Gectiğimiz bir kaç ay içinde gördüğümüz iki vektor saldırısı RPC ( remote procedure calls) servisi arabiriminin Windows DCOM ’una yapılmıştı.  Bu virüs ve solucanların favorisi gibi görüldüğünü ve bu trendin devam etmesini bekliyoruz.”

Daha ciddi bir sorun ise , RPC ve DCOM protokolleri  güvenlik konularının  yaygın olmasından önce tasarlanmasıdır.  Sonuç olarak geleneksel BT tarzı güvenlik duvarları ile OPC ‘yi güvenli hale getirmek hemen hemen imkansızdır.  Diğer ağ uygulamalarından farklı olarak , OPC sunucular objeleri istemcilere sunan çalıştırılabilir prosesleri dinamik olarak TCP bağlantı noktalarına atar.

OPC istemcileri, belirli bir obje ile ilişkilendirilmiş bağlantı noktasını , sunucuya bağlanarak ve kullanabileceği TCP bağlantı noktasını sorarak karar verir/bulur. OPC sunucuları 1024-65535 arasında herhangibir bağlantı noktası atayabilir ki bu da OPC ‘yi güvenlik duvarları için çok güvensiz hale getirir. Bu genişlikte bir bağlantı noktasını açık bırakacak bir BT güvenlik duvarı konfigurasyonu yapmak  ciddi bir güvenlik açığına sebep olabilir ve genel olarak kabul edilemez bir uygulama olarak görülür.

İlk OPC güvenlik çözümleri Microsoft Windows XP/SP2 ve Windows Server 2003/SP1 de kullanılan DCOM hizmet geliştirmeleri etrafında yapıldı ancak kısa sürede bunun yetersiz olduğu ortaya çıktı.

2006’da Kraft Foods tarafından kurulan bir araştırma grubu , bu geliştirmeleri küçük bir mühendislik grubunun dağıtabileceğini kanıtladı.

Bu araştırmalar yapılırken bazı 3rd party ürünler çoklu bağlantı noktası problemini , OPC/DCOM trafiğini pazarda görülmeye başlayan tek bir bağlantı noktası üzerinden geçirerek çözdü.

Bu BT yöneticilerinin hayatını kolaylaştırmasına rağmen gerçek anlamı ile güvenlik problemini çözemedi.  Çünkü bu tasarımlar tüneli yönetmek için araya yerleştirilecek bir PC’ye ihtiyaç duyar.

Bu ise uzun vadede maliyet artışına sebep oldu, çünkü PC’ler sürekli yama ve anti-virüs güncellemelerine ihtiyaç duyuyordu.

2008 yılına ait bir uygulama notunda , Byres Security Inc. OPC için alternatif bir güvenlik çözümü önerdi. Bu çözüm OPC güvenlik duvarını,  OPC Sunucu Windows Registry ayarlarını değitirmeyi baz alarak yönetmeyi öneriyordu. Bu çözüm genel olarak etkin bir yöntemdi  fakat sistem yöneticileri için ilave bir konfigurasyon karmaşası getirdi ve bazı OPC sunucu ürünlerinde işe yaramadı.

Tüneller ve kural odaklı çözümler kesinlikle bir yere sahip olsa da günümüzün kritik uygulamaları için yeterli olmadı.

OPC kullanıcıları daha basit ve daha güçlü güvenlik araçlarına ihtiyaç duyar.  2008 yılında Triconex Emniyet Sistemlerinde daha fazla yetkinlik sunmak için OPC sunucularını doğrudan TCM modulünün içine gömdü ve aracı PC’ye olan ihtiyacı kaldırdı.

Bu, ayrıca OPC sistemlerde normalde mümkün olmayan salt-okunur erişimi kontrolüne olanak sağladı. 2009’da bu gömülü OPC sunuculara maksimum güvenliği sağlamak için kullanımı basit ve kanıtlanmış güvenliği ile bir güvenlik duvarı oluşturdu.

Triconex TCM ve Trofino Güvenlik duvarının kombinasyonu olan OPC güvenlik sorunlarını,  farklı savunma katmanları sunarak otomatik olarak giderir ;

  • Bu sıkı güvenlik duvarı OPC DA ve A&E sunucu bağlantıları tarafından atanan TCP bağlantı noktalarını otomatik olarak izler ve güvenlik duvarını sadece ihtiyaç olduğunda ve sadece uygun sunucu ve istemci arasında açar.
  • Dahili OPC kontrolleri DCE/RPC standardına uymayan OPC oturum isteklerini bloklar.
  • TCM içindeki okuma /yazma erişim kontrol özellikleri cihazların emniyet sisteminde okuma ve yazma denetimleri yapar.

Ağ güvenliği konusunda eğitimi ve deneyimi olmayan son kullanıcı personeli tarafından kolayca uygulanabilir. Çoğu Triconex uygulamasında herhangi bir konfigurasyon değişikliğine gerek duymaksızın fabrika ayarlarında çalışabilir. Kullanıcı bu güvenlik duvarını basit bir şekilde haberleşme cihazı ile ethernet bağlantı noktası arasına yerleştirebilir.

Güvenlik duvarı bütün ağ duvarını izler ve sistemi etkileyebilecek trafiği bloklar;

  • Trafik aşırı yük şartlarından kurtarmak için artış oranı limitleme özelliğini kullanır.
  • Bütün OPC bağlantı istekleri RPC protokol özellikleri ile uyumlu olabilmesi için, “kontrol edildi” statüsünde olmalıdır, aksi durumda olanlar bloklanır.
  • Bütün beklenmedik durumlar analiz için kaydedilir.

Tabiki güvenlik duvarına ihtiyacı olan protokol sadece OPC Klasik değil, Modbus  ve diğer TCP protokollerinin de güvenlik kaygısı vardır, aynı yöntem kullanılarak çözülebilir.

Kaynak :

  • Invensys – white paper ; triconex high security integration using opc.
  • Application NoteAN105: Securing OPC Traffic with a Tofino Security Appliance”; Byres Security Inc, December 2008
  • Eric Byres, Matthew Franz, Dale Peterson, and Joel Carter; OPC Security Whitepaper #1 - Understanding OPC and How it is Deployed
  • Bruce Schneier, “Attack Trends” QUEUE Magazine, Association of Computing Machinery, June 2005.

Bir sonraki konu başlığı : Arıza Bulma ve Giderme Taktikleri

Devamını Oku...


Endüstride Kablosuz Ağlar

Günümüzde pek çok endüstriyel uygulama operasyonu ve prosedüründe , üreticiler haberleşme gereksinimlerini kablosuz ağlar üzerinde yapılandırmaya başladı. Kablosuz ağlar, uzak noktalarda olduğu kadar  yanıcı, patlayıcı ya da daha zor ortamlar için de  sağlam, güvenilir izleme ve kontrol olanağı sağlamaktadır. Kablosuz ağlar, endüstriyel haberleşme yeteneklerini  de geliştirerek üretim ve proses hatlarında da etkinlik ve karlılığı da artırmaktadır. Konvansiyonel sistemlerdeki kablo limitasyonlarını ortadan kaldırarak , yüksek seviyede güvenliği sağlayarak gelişmiş veri kaydı , proses izleme ve kontrol işlevlerinin yerine getirilmesini sağlamaktadır.

Kablosuz ağlar diğer tüm sistemlerde olduğu gibi doğru şekilde uygulandığında son derece güçlü bir çözümdür. Buna rağmen kablosuz teknolojide bulunan  bazı limitasyonlar nedeni ile bu yönteme geçilirken dikkat edilmesi gereken bazı noktalar bulunmaktadır .  Dikkat edilmesi gereken bu konuların bazıları:

  1. Enerji var mı? Kablosuz sinyaller,  herhangi bir enerji kaynağı olmayan uzak noktalarda da çalışmasına imkan verecek şekilde çok az enerji ye gerek duyarlar. Bununla birlikte, uygulamada kullanılan sensörün de az enerjiye gereksinim duyması gerekir.  Bugün sıcaklık, basınç ve proximity sensörleri çok düşük enerji  ile çalışabilmektedir. Bu cihazlar AA piller ile yıllarca kullanılabilir. Buna rağmen solar ya da başka bir şekilde enerji bulunuyorsa her tipte sensör kullanılabilir.
  2. Bilgiye ne kadar hızlı ihtiyacınız var? Bu da yine enerji ihtiyacını belirleyen bir konu. Sensörün bulunduğu yerde harici bir enerji varsa haberleşme kanalı daima açık tutulabilir. Bu da gerçek zamanlı izleme imkanı sunar.  Enerji yok tepki süresini pil kullanımına göre ayarlamak gerekecektir.  Örneğin sıcaklık ölçüyor ve dakika da bir kez raporlamak istiyorsanız pil ömrünüz 1 yıl olacaktır. Alternatif olarak 15 dakikalık güncelleme süresi sizin için yeterli olabiliyorsa bu da pil ömrünüzü 10 yıla çıkarabilir. Bu nedenle pil kullanarak kablosuz ağ geçtiyseniz veri güncelleme sürenizin belirlenmesi önemlidir.
  3. Ne tip kablosuz ağa ihtiyacınız var?  Kablosuz ağlar görüş alanı olduğunda ( line of sight) veya geniş bir fabrika içinde çok uzak mesafelere veri transferi yapabilir. Uzun mesafeyi destekleyen bir yapının seçilmesi  çoklayıcı/ güçlendirici sayısını azaltacağından kurulumu hızlandıracaktır. Aynı zamanda esnekliği de artıracaktır.
  4. Kablosuz ağı kaybederseniz ne olur? Kablosuz ağlar uygun tasarlandığında son derece güvenilir olabilmektedir.  Buna rağmen kablosuz ağa ilk geçişte sistemi daha iyi anlayabilmek için kritik olmayan noktaların seçilmesi faydalıdır. Ya da  Hat kesildiğinde çıkışların hangi konuma geleceği önceden tanımlanarak , güvenli modda tutulabilir.

Devamını Oku...




İletişim Bilgilerimiz